Digital Twin: informations and material flows are my playground

Come abbiamo condiviso nei mesi scorsi, la simulazione dinamica è un efficace strumento di Industria 4.0 che permette prevedere, analizzare e migliorare i comportamenti di un sistema complesso.
 
Mentalmente siamo già in chiusura del 2021 e a ciascuno di noi viene spontaneo pensare a quali strategie di miglioramento mettere a terra sulla base degli obiettivi che vogliamo raggiungere nel 2022.  Abbiamo bisogno di nuove logiche produttive, di nuovi layout e di percorsi di ottimizzazione dei processi produttivi tramite l’efficientamento dei flussi di  materiali e informazioni, come un cambio di ERP o l’adozione di applicativi specifici.
 
Ci aiuta in queste attività l’applicazione di software di simulazione che permettono di prevedere, analizzare e migliorare i comportamenti di un sistema complesso. Poter confrontare lo scenario e le prestazioni attuali con più soluzioni alternative sviluppate tramite software di simulazione vuol dire realizzare un modello che replica lo stato as is (così com’è) e disegna il should be, ovvero indaga scenari alternativi in cui, variando i parametri di sistema, si può generare un report di KPI e confrontare le soluzioni diverse, trovando così quella migliore.
 
La simulazione è un procedimento che studia il comportamento di un sistema in determinate condizioni. Ciò avviene attraverso la costruzione di modelli (digital twin), ovvero rappresentazioni che riproducono in digitale il sistema reale. È importante sottolineare che un modello di simulazione è tendenzialmente una semplificazione della realtà. La dinamicità ci permette di aprire una dimensione di scenari a oggi difficili da costruire in modo statico: l’oggetto della simulazione è un sistema in evoluzione nel tempo guidato da una serie di eventi.
 
Tramite modelli di questo tipo è possibile simulare il lavoro umano, la robotica di processo o i flussi logistico-produttivi.

La simulazione dei flussi di fabbrica tramite software dedicati permette di:

• dimensionare correttamente risorse produttive e logistiche;
• snellire i flussi di materiale;
• eliminare i colli di bottiglia;
• effettuare analisi delle alternative;
• aumentare l’efficienza.

 
I vantaggi derivanti dall’utilizzo di tale tecnologia sono:

• possibilità di analisi e controllo dello sviluppo di sistemi complessi;
• possibilità di analisi del sistema nel tempo;
• possibilità di osservazione “realistica” del sistema in evoluzione;
• riduzione di tempi e costi legati all’analisi delle alternative;
• affidabilità del risultato ottenuto.

 
Simulare virtualmente in modo dinamico la nostra azienda o sue parti, è un progetto che si articola in diversi step: 

• analisi flussi logistico-produttivi;
• elaborazione soluzioni alternative di layout o di applicazioni verticali: should be;
• individuazione dei sistemi logistici, di movimentazione e stoccaggio, propri dei diversi layout;
• raccolta dei dati di input per la creazione del modello di simulazione dinamica;
• elaborazione del modello tramite software specifico;
• “run” del modello (simulazione as is e soluzioni to be);
• analisi dati di output della simulazione;
• scelta dello scenario  definitivo e sviluppo di dettaglio;
• modellazione definitiva della soluzione adottata e utilizzo del modello a regime per verificare il sistema in caso di variabilità (dopo la realizzazione del nuovo layout).

 
A oggi, molti di noi hanno già molte informazioni funzionali alla prima macro fase di analisi tradizionale: una fotografia dello stato attuale in termini di flussi di processo. Sulla base dei principi lean, questi ultimi vengono ridisegnati  per arrivare all’elaborazione di alcuni scenari alternativi.
Nella seconda macro fase si imposta il modello sul software di simulazione per studiare il comportamento di scenari alternativi e, a seguito dell’analisi degli indicatori ottenuti, è stato scelto quello migliore.
 
Per lavorare con questi strumenti di simulazione, noi di Fòrema siamo a vostra disposizione sia per un supporto tecnico formativo e consulenziale per l’applicazione del software con il nostre team Smart Factory, sia per lo studio della possibile copertura economica di questi progetti. È infatti possibile strutturare un progetto di applicazione di Digital Twin in modo che la parte formativa delle attività sia recuperata interamente tramite credito d’imposta per la formazione 4.0.
 
Vi è inoltre tempo fino al 29 Ottobre per richiedere un contributo a fondo perduto alla UE per un massimo di 90.000 euro, pari al 70% del totale costo del progetto, comprensivo anche del personale interno. L’iter per accedere a tali fondi prevede la verifica di alcuni requisiti aziendali tramite un assessment. A valle di questo, la redazione del progetto applicativo permette la presentazione della domanda, il cui esito sarà divulgato dalla commissione tecnica europea dedicata indicativamente nel mese di dicembre 2021 e le attività potranno essere svolte nel 2022.
 
Per ogni informazione e per la presentazione dei progetti siamo a vostra disposizione all'indirizzo francesca.rossetto@forema.it